Wartung und Pflege von Ketten - perfekt ausgeführt

Eine der elementaren und anspruchsvollsten Aufgaben in der Instandhaltung ist die Wartung und Pflege von Ketten. Die wichtigste Voraussetzung für die lange Lebensdauer der eingesetzten Ketten ist dabei die Schmierung der Innenlager. Hier bilden die größten Gefahren Schmutz, Rost, Verharzungen und Verkokungen, welche die Einsatzdauer der Ketten erheblich verkürzen.

 

Um eine Kette wirklich optimal zu warten, müsste vor jeder Schmierung eine gründliche Reinigung vorgenommen werden. Dies ist in der Praxis jedoch kaum umsetzbar, denn in den meisten Fällen muss die Kette hierzu ausgebaut werden - und in diesem Zusammenhang würden folglich ganze Produktionsprozesse unterbrochen werden. Die Lösung bietet die tricomplex-Technology® durch "Reinigen, Schmieren und Schützen in NUR einem Arbeitsgang". Die Henkes Innenlagerschmierung LC 30 mit der tricomplex-Technology® ist genau für die Lösung dieser Aufgabe entwickelt worden.

LC 30 ist ein Fluid, welches sowohl eine Reinigungs- als auch eine Schmier- und Schutzkomponente besitzt. Das Fluid dringt in engste Toleranzen - also vollständig in die Ketteninnenlager - vor, löst den Schmutz, reinigt und sorgt durch die Schmierkomponente für eine stabile Schmierung. Die neuartige, darin enthaltene innofluid® Additiv-Technik glättet durch thermoplastische Verformung die Oberflächen der Innenlager ein und bewirkt einen leichten Kettenlauf.



Die Hauptvorteile des Produkts LC 30 Synthetische Innenlagerschmierung:
  • größere Laufruhe – längere Laufzeiten – längere Lebensdauer
  • optimaler Korrosionsschutz
  • Reinigen, Schmieren und Schützen in NUR einem Arbeitsgang - bei laufendem Betrieb
  • bis zu 30 % Senkung der Antriebskräfte möglich

Nachschmierung bei Ketten

Zum Begriff „Nachschmierung“: Eine Nachschmierung wird notwendig, wenn die Erstschmierung - oder die bisher aufgetragene Instandhaltungsschmierung - ausfällt oder verbraucht ist. Dabei wird bei Ketten die Erstschmierung vom Hersteller aufgetragen und es handelt sich dabei meist um einen Haftschmierstoff. Was hat das zur Folge?


Die Folge:

Es sammelt sich Schmutz auf der Oberfläche der Kette an - und es baut sich eine sogenannte „Schmutzbarriere“ auf. Bei „öligen“ Schmierstoffen wird an der Oberfläche Schmutz gebunden. Die Schmierstoffe oxydierenverharzen und verkleben.

Wird nun ein neuer Schmierstoff aufgetragen, so kann dieser - verursacht durch die o. a. Schmutzbarriere - nicht in die engen und engsten Toleranzen eindringen. Weiter hat Öl auch keine Reinigungswirkung, die dafür sorgen würde, dass die zu schmierende Oberfläche sowie die Stellen innerhalb der engen Toleranzen, vom Schmierstoff erreicht werden könnten. Im Falle von Ketten wäre dies das Ketteninnenlager.

Ebenfalls problematisch ist die Verwendung von feststoffhaltigen Schmiermitteln. So werden PTFE-Zusätze immer in Öl eingebunden. Die Schmierleistung ist auf den ersten Blick sehr gut. Das Öl verbraucht sich jedoch nur schneller als das PTFE oder andere Feststoffzusätze. Das bedeutet, die Feststoffkügelchen bleiben auf der geschmierten Oberfläche liegen, bauen sich ständig auf und führen „früher oder später“ zu erhöhtem Verschleiß.


Was ist zu tun?

Die herkömmliche Lösung: Hierzu empfehlen bestimmte Firmen, die geschmierten Oberflächen von Zeit zu Zeit in „zwei Schritten zu reinigen“ durch:

  1.  Reinigung mit "Schnellentfettern"
  2.  Nachschmierung (mit öligen Mitteln)

 

Die ganzheitliche Lösung: Wie bekannt, lautet die entscheidende Erkenntnis (und dies nicht nur bei innotech!) "Jeder optimalen Schmierung geht eine zuverlässige Reinigung voraus"!

Darüber hinaus muss eine erfolgreiche Nachschmierung mehrere Kriterien erfüllen:

 

Mit der neu entwickelten innotech tricomplex-Technology® und der innofluid® Additiv-Technik werden genau diese Kriterien für eine wirklich erfolgreiche Nachschmierung erfüllt:

 

Fazit: Eine ideale Nachschmierung bedeutet kontinuierliche Reinigung und Schmierung mit modernen synthetischen Schmierstoffen und dies in NUR einem Arbeitsgang!

Erstschmierung und Nachschmierung bei Ketten – optimiert

Die Kriterien der Erstschmierung:

 

Die Folgen daraus:

 

 Das Problem:

 

Die (mögliche) Lösung:

 

Die Kriterien einer OPTIMALEN Nachschmierung:

 

Geht nicht? Gibt´s nicht! Mit der neu entwickelten und zukunftsweisenden tricomlex-Technology® und der innofluid® Additiv-Technik werden genau diese Kriterien für eine optimale Nachschmierung erfüllt.

Das unterschätzte Einsparpotential – die Kettenschmierung

Jede Schmierung wird zum Zwecke der Reibungsverminderung ausgeführt. Daraus resultiert die Frage: Wie hoch ist die Reduzierung der Reibung auf Dauer? Bei den meisten Anwendern wird dieser Aspekt aber am wenigsten berücksichtigt. Die Folge: viele Anwender fahren Ketten „auf Bruch“ - ohne zu berücksichtigen, wie viel Energie dadurch unnötig vergeudet wird. Jedoch liegt gerade im Energiebereich enorm viel ungenutztes Potential.

Ein Beispiel aus der Praxis: Bei einer Transportkette in einem großen Automobilwerk in Bayern wurden etwa 30 Prozent Antriebsenergie gespart. In einer Zuckerfabrik zeigte sich ein ähnliches Ergebnis: Der Grund - oder wie ist das möglich? Die Ketten wurden und werden regelmäßig mit "LC 30" geschmiert.

 


Der technische Vorgang:

Im folgenden Beispiel wird eine stillgelegte Transportkette vom Urzustand bis hin zu einer erfolgreichen Wiederinbetriebnahme dargestellt.


Der Urzustand:

 

Die Kette nach einer Dose TOPLUB LC 30:

 

Die Kette nach zwei Dosen LC 30:

 

Das Endergebnis nach zwei Stunden Einwirkzeit:

 


Jeder OPTIMALEN SCHMIERUNG geht eine zuverlässige Reinigung voraus! 

Darüber hinaus muss eine erfolgreiche Nachschmierung grundsätzlich mehrere Kriterien erfüllen:

 

Mit der neu entwickelten OMC² Technology® und der innofluid® Additiv-Technik, werden genau diese Kriterien „für eine erfolgreiche Nachschmierung“ erfüllt – durch:

    • Kontinuierliche Reinigung, Schmierung und Korrosionsschutz in „nur“ einem Arbeitsgang
    • Langanhaltende Schmierung durch die innofluid® Additiv-Technik
    • Einglättung der geschmierten Oberfläche

 

Und noch ein wichtiger Punkt oder vielmehr Grund LC 30 zu nutzen ist - die minimal erforderliche Gefahrenkennzeichnung! So findet der Anwender auf der Produktinnovation lediglich, die standardmäßige Gefahrenkennzeichnung einer ganz gewöhnlichen Spraydose (wegen dem Treibgas) …denn sonst besteht für "LC 30" keinerlei Kennzeichnungspflicht!

Die tricomplex Technology® sorgt für perfekte Nachschmierung!

Instandhaltung 4.0 und Fokus Zukunft! Ausgehend von dem klaren Grundsatz: „Jeder optimalen Schmierung geht eine zuverlässige Reinigung voraus“, werden hierbei spezielle Reinigungs-, Schmierungs- und Korrosionsschutzkomponenten - je nach Schmieraufgabe - aufeinander abgestimmt.

Der Schmiervorgang ist in „nur“ einem Arbeitsschritt erledigt und wird auch bei laufendem Betrieb durchgeführt. Dem Zeitgeist entsprechend oder vielmehr einen Schritt voraus, basiert das neue tribologische Verfahren „tricomplex Technology®“ auf der intelligenten innofluid Additiv Technik®.

Die Vorteile der neuen Technologie „auf einen Blick“:

 innotech – tricomplex-Technologie®► niedrige oder minimale Verschmutzungsneigung durch permanente, kontinuierliche Reinigung bei gleichzeitiger Oberflächen-Einglättung ► weniger Verschleiß, weniger Energieverbrauch, bessere Schmierleistung ► Just tri®!

Am besten selbst testen. Wir freuen uns auf den persönlichen Austausch mit Ihnen.

Sortenreduzierung im Gefahrgutschrank

Sortenreduzierung ist in vielen Unternehmen ein Thema! Erfahren Sie in diesem Artikel wie Sie durch Instandhaltungs- & Wartungsprodukte Ihre Instandhaltungsmittel im Gefahrgutschrank reduzieren können und somit nicht nur Geld sparen. Ideal für chemisch-technische Produkte in der Instandhaltung.

In sehr vielen Unternehmen werden für fast jeden Anwendungsfall eigene Wartungsmittel verwendet. So befinden sich im Gefahrgutschrank häufig Rostlöser neben Multisprays, Kriechöle neben Korrosionsschutzmittel und verschiedene Haftschmierstoffe für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle. Die Liste ließe sich mit Fetten und diversen Reinigern endlos fortsetzen. Sortenreduzierung ist somit immer ein Aktuelles Thema für die Instandhaltung.

Folge:
Ein fast unüberschaubarer Wust von Sprays, Dosen und Flaschen entsteht. Weil für jeden erdenklichen Anwendungsfall ein eigenes Mittel vorhanden ist, ist der Verbrauch natürlich relativ gering. Die Behälter stehen also extrem lange, bis sie endlich aufgebraucht sind. Sie nehmen nicht nur Platz weg, sondern sie bergen auch andere Missliebigkeiten in sich. Die Praxis sieht ja so aus, dass sie von Mitarbeitern benutzt werden, die sie auch mal die Hände schmutzig machen. Damit verschmutzen auch die Etiketten und sind oft so nicht mehr lesbar. Verwechslungen sind also leicht möglich. Aus der Tatsache, dass es oft sehr lange dauert, bis die Wartungsmittel aufgebraucht sind, lässt sich eine weitere Schwierigkeit ableiten. Spraydosen können dann nicht mehr komplett entleert werden. Die Ursache liegt in den Treibgasen, die bei Sprays Verwendung finden. Je länger es dauert, bis die Mittel verbraucht sind, desto größer ist die Gefahr, dass das Treibgas nicht mehr ausreicht. Es bleibt also oft ein erheblicher Teil des Wirkstoffes im Behälter. Hier kommt also auch der finanzielle Faktor ins Spiel. Schließlich wurde ja für 100% Wirkstoff bezahlt und nicht für 70 oder 80%.
Lösung:
Eine "Eierlegende Wollmilchsau" gibt es sicher nicht. Wohl aber Wartungsprodukte, die relativ universell einsetzbar sind. Voraussetzung ist natürlich eine hohe Qualität dieser Produkte. Nur so wird gewährleistet, dass die Wirkung auch den Erwartungen entspricht. Es gilt also auf höchsten Standard zu achten, wenn das Thema "Sortenreduzierung" in Angriff genommen wird.
Die Vorteile liegen auf der Hand:
  • Die Zahl der eingesetzten Produkte reduziert sich erheblich
  • Der Gefahrgutschrank wird überschaubar
  • Die Gefahr der Verwechslung sinkt
  • Der Einkauf der Wartungsprodukte vereinfacht sich, somit weniger Lieferanten
  • Die Freigaben, welche durch den Gefahrstoffbeauftragten erteilt werden müssen, kann schneller und einfacher erfolgen