Mit neuester Technologie zur optimalen Unterhaltsschmierung

Wir wissen, wie wichtig der Widerstand gegen statische Aufladung in Ihrem System ist. Um den Aufbau statischer Ladungen zu minimieren und Entladungen zu verhindern, die die Flüssigkeit, den Filter oder andere Systemkomponenten beschädigen können, ist eine Filtrationslösung mit antistatischem Design zum Schutz vor statischer Aufladung erforderlich.
Pall Supralon-Filterelemente bieten Ihnen diesen Schutz!
Die Supralon-Filterelemente vereinen die besten Eigenschaften der Pall Coralon®- und Ultipor®-Elemente in sich:
- Schutz vor statischer Entladung durch unsere firmeneigene äußere Umhüllung
- Schnelles Erreichen der gewünschten Reinheitsgrade mit Beta >= 2000 Werten
- Lange Filterlebensdauer durch unsere konische Poren- und Gewebestruktur

Mit neuester Technologie zur optimalen Unterhaltsschmierung

Mit neuester Technologie zur optimalen Unterhaltsschmierung

Die moderne Fertigungstechnik begründet sich auf immer komplexere Maschinen und technische Vorgänge.

Ergebnis: Schneller, präziser, vernetzter. Bei einer Störung würden ganze Produktionsketten in Mitleidenschaft gezogen werden. Die finanziellen Verluste eines Ausfalles wären groß. Somit liegt ein enormes Einsparpotenzial in der optimalen Wartung von technischen Anlagen und Maschinen.

 

Spray ist nicht gleich Spray:

Selbst bei einem sog. C-Teil, wie Reinigungs- und Schmiermittel, lohnt sich ein etwas genauerer Blick. Letztendlich schlummert hier die Möglichkeit einer spürbaren Kostenreduzierung.

 

Der Nachteil der Ölschmierung:

In der Praxis ist es so, dass die meisten Wartungsmittel auf Öl aufgebaut sind. Ein genauer Blick zeigt die negativen Auswirkungen einer Ölschmierung in der täglichen Wartungsarbeit.

  • Öl altert und verharzt im Laufe der Zeit.
  • Öl zieht Staub, Schmutz- und Faserteilchen an.
  • Öl hat keine Kriecheigenschaft. Schwer zugängliche Stellen werden nur unzureichend oder eben gar nicht geschmiert.

 

Der Grundsatz der Flüssigschmierung:

Einer optimalen Schmierung geht eine zuverlässige Reinigung voraus!

Jeder Fachmann weiß, dass offene Schmierstellen erst gründlich gereinigt werden müssen, um dann auf eine saubere Oberfläche den Schmierfilm aufzutragen. Ansonsten würde auf die verschmutzte Oberfläche draufgeschmiert. Eine hochbrisante Mischung aus altem Schmierstoff, Staub und Abrieb würde zu erhöhtem Verschleiß führen. Genau das, was mit der Schmierung verhindert werden sollte. Reinigen, Schmieren und Schützen in einem Arbeitsgang mit der Tricomplex Technology®

 

Im Gegensatz zu ölbasierten Wartungsmitteln arbeitet die Tricomplex Technologie® mit 3 aufeinander abgestimmten Wirkkomplexen:

Der Reinigungskomplex: Mehrere Komponenten von reinigenden Kohlenwasserstoffen sind genau auf die Anwendungsanforderungen der allgemeinen Wartung abgestimmt. Das bedeutet höchste Reinigungswirkung auch bei engsten Toleranzen.

Der Schmierkomplex: Grundlage dieses Komplexes ist das Innofluid®-Additiv. Es hat die Eigenschaft einen  trockenen, tragfähigen Schmierfilm zu erzeugen. Das Anhaften von feinen Umweltstäuben, Fusseln etc. wird verhindert.

Der Effekt der „Thermoplastischen Fließverformung“: Durch Druck und Wärme, wie sie bei jeder Bewegung entsteht, wird das Innofluid®-Additiv aktiviert. Die Oberfläche erhitzt sich auf ca. 900°C. Die Metalloberfläche wird weich und verformbar. Dadurch werden die feinen Rauhspitzen praktisch ohne Verschleiß, eingeglättet. Die Reibung wird immer geringer. Dies wurde im Schwing-Reib-Verschleißtest nachgewiesen.

 

Der Korrosionsschutz:

Weil technische Anlagen und Maschinen in der Regel äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit, evtl. aggressiven Umgebungsbedingungen etc. ausgesetzt sind, kommt auch dem Korrosionsschutz eine hohe Bedeutung zu. Der in der Tricomplex Technology® verwendete Korrosionsschutz ist nach neuesten Kenntnissen entwickelt und garantiert höchste Wirksamkeit.

 

 

Öl-Analyse: Ein Instrument für Qualitätssicherung

Ölanalysen als Instrument für Qualitätssicherung uns Kosteneinsparung

Einen Teil meiner Tätigkeit möchte Ich Ihnen am Beispiel "Spektrum der Ölanalyse" näher erläutern.

Immer mehr Firmen lassen Ihre Öle, von einem unabhängigen Unternehmen auf Ihren chemischen und partikulären Zustand analysieren.

Die partikuläre Verschmutzung wird mittels ISO Reinheitsklassen bestimmt. Hierzu werden Fototsvon Membranausschnitten gefertigt und die ermittelten Reinheitsklassen bestimmt.

Desweitern erfolgt eine visuelle Abschätzung über die Art der Verschmutzung in 5% Schritten. Auf Wunsch kann der Wassergehalt mittels eines tragbaren Wassersensor auf die prozentuale

Wassersättigung des Öles vor Ort schnellstens überprüft werden.

 

Die chemischen Analysen beinhalten die UNtersuchungen der chemischen Verchleißelemente, typischen Additive, TAN, Aussehen, Viskosität usw.

Zusätzlich erfolgt eine Beurteilung über den Zustand des Öles. Wenn man nun den Inhalt dieser Analysen zusammenstellt und begutachtet, ergeben sich klare Richtlinien,

inwiefern es ratsam ist, an der Anlagentechnik Veränderungen vorzunehmen, oder Maßnahmen einzuleiten.

Bei besonderen Problemstellungen bietet sich dann dann zzusätlich eine Raster-Elektronen-Mikroskop-Untersuchung (REM) an, um tiefgreifende Erkenntnisse zu erlangen.

Die erforderlichen Beprobungen werden von uns durchgeführt.

Die Ergebnisse der Analysen werden in einem persönlichen Gespräch vor Ort besprochen. So können, falls erforderlich, Maßnahmen zur Verbesserung der Ölqualität zusammen umgesetzt werden.

Die Untersuchungsergebnisse in dokumentierter Form können so Ihren Kunden veranschaulichen,, wie Sie Ihre Produktionsprozesse in diesem Bereich überwachen.

Öl, als notwendiges Betriebsmedium wird somit zum "Konstruktionselement Öl". Aufgrund immer größerer Anforderungen an Anlagekomponenten und Medien, ist dies sicherlich der richtige Schritt, um auch zukünftig hohe Produktqualität und -quantität zu gewährleisten.

 

Kosten einsparen mit dem richtigen Filterkonzept

Wenn ein Unternehmen Kosten eisnparen möchte, ist dies in den meisten Fällen ohne vorherige Investition kaum zu erzielen. Gerade wenn es darum geht, die Produktivität duch Ausfallreduzierungen zu steigern, ist es erforderlich, ein Budget zur Anlagenoptimierung zur Verfügung zu stellen.

Diese Gedanken setzte die Firma ZF Boge (ehemals Mannesmann Boge) in die Tat um, mit einem erstaunlichen Ergebnis.

Im ersten Schritt wurden zwei relativ reperaturanfällige Anlagen ausgewählt und näher betrachtet.

Hierzu wurden von jeder Anlage zwei repräsentative Hydraulikölproben aus einem Minimessanschluss nach der Pumpe gezogen. Anschließend wurde das Öl auf die vorhandene Reinheitsklasse nach ISO 4406 überprüft.

Die Analyse ergab eine Reinheitsklasse bei Presse 1 von 20/17/12. Hierbei wurde eine hohe Feinstverschmutzung mit 25% glänzendem und 35% schwarzem Metall festgestellt.

Dies bedeutete, dass 60% der Partikel aus Metall bestanden - ein eindeutiges Indiz für Verschleiss von Anlagekomponenten wie Pumpen, Ventile, Zylinder usw.

Bei Presse 2 war das Ergebnis nicht mehr auswertbar, da sich eine schwarze Schicht auf der Membrane aufbaute, die keine Partikelzählung mehr zuließ.

Hier konnte alao ein direkter Bezug zwischen Ausfall von Anlagen und erforderlicher Ölreinheit aufgestellt werden. Verstärkt wurde diese These durch die hohe Auslastung der  Anlagen und der Ausstattung mit empfindlicher Proprtionalventiltechnik.

Nach der Erfassung des Ist-Zustandes, wurde gemeinsam eine erforderliche Öl-Reinheitsklasse nach ISO 4406 definiert. Aufgrund der eingesetzen Proportionalventile und Anlagenauslastung definierten wir die Reinheitsklasse auf 15/12 oder besser. Diese galt es auf jeden Fall einzuhalten.

Im nächsten Schritt mussten wir ein Filterkonzept erstellen, das die genannten Forerungen auf Dauer einhält. Zudem durfte der Filterverbrauch nicht erhöht werden.

Hinzu kamen erheblich enge Platzverhältnisse, welche die Problemstellungen zu einer wahren Herausforderung gestalteten.

Aufgrund dieser Situation, verbunden mit hoher Umgebungsverschmutzung und installierter Regelpumpe, empfahlen wir die Installation eines Nebenstromfilters mit einem Pall-Filter (Feinheit 3 micron).

Außerdem wurde der Volumenstrom und die Größe des Filterelementes so ausgelegt, dass dieses Konzept weitestgehend auch an den anderen Anlagen eingeführt werden kann. So konnte die zukünftige Lagerhaltung der Filterelemente ebenso reduziert und vereinfacht werden.

Die Tankvolumen betrugen zwischen 500 bis 600 L Hydrauliköl. Wir entschieden uns für die Nebenstrimfiltration mit einem Volumenstrom von 45 l/m8in und ein Filterelement mit einer 8" Länge.

Die Nebenstromfiltration sollte kontinuierlich mit der Anlge mitlaufen, um die Verschmutzung gleichbleibend auf tiefem Niveau zu halten und dem Schmutz nicht "nachlaufen" zu müssen.

Nach dem Einbau des Filterkonzepts wurden ie Anlagen erneut beprobt. Bereits nach kurzer Zeit konnten wir ein Ergebnis an Presse 1 von 19/15/10 analysieren und an Presse 2 eine Reinheitsklasse von 22/19/11.

Von nun an wurden die Anlagen weiter beprobt und analysiert, um den weiteren Verlauf verfolgen zu können. Nach 4 Wochen erfolgte eine neue Besprobung mit den Ergebnissen für Presse 1 von --/14/11 und Presse 2 von --/16/12.

Die Anlagen wurden nun dauerhaft weiter so betrieben. Die Ergebnisse nach 6 Monaten warem immer noch konstant, für Presse 1 bei 16/14/10 und für Presse 2 bei --/15/11.

Hier zeigte allerding das Öl auf der Membrane eine braune Verfärbung, was auf einen fölligen Ölwechsel (wegen Additiv-Verbrauch) hindeutete. Im weiteren Verlauf konnten die Reinheitsklassen auf gelichem Niveau gehalten werden.

Es war eindeutig fezustellen, dass die Schäden an diesen Anlagen reduziert werden konnten.

Aufgrund der so gewonnen Erfahrung baute die Firma ZF Boge am Jahresende einige weitere Anlagen mit dem gleichen Filterkonzept als Standard um. In dem darauf folgenden Jahr konnten somit die Früchte dieser Ivestition geernetet werden.

Ein Ausdruck der PC-geführten Ausfälle und Reperaturen belegte bereits eindeutig die Reduzierung der Störfälle . Nach Jahresende wurde bestätigt, dass die störungsbedingten Ausfälle um 20% reduziert wurden.

Ein Beleg für dauerhaften Erfolg konnte im darauf folgenden Jahr geführt werden; in dem dann weitere 19% störungsbedingte Ausfälle reduziert wurden.

Aufgrunf dieser Ergebnisse war der Ansatz der Firma FZ Boge: "Investieren, um Produktivität zu steigern und Ausfälle zu reduzieren", voll aufgegangen.

Wir möchtn uns in diesem Sinne nochmals herzlich bei der Firma ZF Boge für das uns entgegengebrachte Vertrauen und für die Genehmigung zur Veröffentlichung des Berichtes in unserem Newsletter herzlich Bedanken.

Ihr Henkes-Team

 

 

PFAS-Restriktionsdossier - Behörden arbeiten an einer Aktualisierung

PFAS: Behörden arbeiten an einer Aktualisierung des Dossiers

Nachfolgend finden Sie eine ausführliche Erklärung zu den aktuellen Entwicklungen im PFAS-Restriktionsdossier.

Die Ausschüsse für Risikobewertung (RAC) und sozioökonomische Analyse (SEAC) der Europäischen Chemikalienagentur (ECHA) arbeiten derzeit an der Auswertung einer beispiellosen Anzahl von Kommentaren (5642, mehr als 100.000 Seiten) aus der sechsmonatigen öffentlichen Konsultation, die von März bis September 2023 lief. Dieser Prozess erfolgt sektorspezifisch, wobei Sektoren mit geringerer Kommentaranzahl priorisiert werden, wie z.B. der Kosmetiksektor.

Darüber hinaus hat die ECHA kürzlich einen Plan veröffentlicht, der den weiteren Bewertungsprozess des Beschränkungsvorschlags skizziert. Demnach werden RAC und SEAC die Kommentare zu dem Dossier in mehreren Sitzungen analysieren, wobei in jeder Sitzung verschiedene betroffene Sektoren berücksichtigt werden. Dieser Arbeitsplan erstreckt sich bis Ende 2024, wobei viele Sektoren noch nicht berücksichtigt wurden und eine Verzögerung bis 2025 erwartet wird. Es ist anzumerken, dass Fluorpolymere in diesem Plan nicht aufgeführt sind.

Besonders interessant ist, dass die ECHA bestätigt hat, dass die fünf nationalen Behörden parallel zu den Arbeiten von RAC und SEAC das Dossier anhand der übermittelten Kommentare überarbeiten. Im Einzelnen werden die nationalen Behörden für jeden Sektor:

Es besteht also weiterhin die Möglichkeit, dass Fluorpolymere aus dem Restriktionsentwurf ausgeschlossen werden. Besonders die Polymerhersteller sind bemüht die Emissionen bei der Produktion der Rohpolymere zu minimieren, um einem Verbot entgegenzuwirken. Das Resultat sind sogenannte ‚fluoro-surfactant-free (FSF)‘ Polymere. Diese werden aktuell für den Markt der Dichtungstechnik getestet. Auch meweo testet compounds, welche Ende 2024 serienmäßig zum Einsatz kommen sollen.

Die intensive Befassung mit den Kommentaren der öffentlichen Konsultation hat die offizielle Zeitplanung weiter verzögert. Diese Verzögerung unterstreicht jedoch das Bestreben des Gesetzgebers, ein allgemeines PFAS-Verbot weiter fortzuführen, das derzeit für 2028 zu erwarten ist. Je nach Anwendung kann sich dieser Zeitpunkt verschieben, abhängig von möglichen Ausnahmeregelungen. Auch das Europäische Parlament zeigt weiterhin Interesse an diesem Thema. So hat beispielsweise der deutsche FDP-Abgeordnete Andreas Glück eine parlamentarische Frage zur Möglichkeit einer Ausnahmeregelung für Fluorpolymere gestellt und die Komplexität der Lieferkette sowie die daraus resultierenden Probleme für den Mittelstand hervorgehoben. Diese haben wir als Mitglied der European Small Business Alliance for Fluoropolymers (ESBAF) im letzten Jahr mitverfasst.

Das letzte Update der ECHA finden Sie hier: All news - ECHA (europa.eu)
Die parlamentarische Frage finden Sie hier: Parliamentary question | Fluoropolymers in the PFAS restriction proposal | P-001089/2024 | European Parliament (europa.eu)

Wir bleiben weiter proaktiv an den regulatorischen Entwicklungen im PFAS-Restriktionsdossier dran und werden Sie regelmäßig informieren.
Wir stehen Ihnen gerne bei Fragen zur Verfügung. Zögern Sie nicht uns zu kontaktieren oder sprechen Sie uns auf der ACHEMA an, wo wir auf die sich aus der PFAS-Situation ergebenden Marktunsicherheiten eingehen werden.

Wartung und Pflege von Ketten - perfekt ausgeführt

Eine der elementaren und anspruchsvollsten Aufgaben in der Instandhaltung ist die Wartung und Pflege von Ketten. Die wichtigste Voraussetzung für die lange Lebensdauer der eingesetzten Ketten ist dabei die Schmierung der Innenlager. Hier bilden die größten Gefahren Schmutz, Rost, Verharzungen und Verkokungen, welche die Einsatzdauer der Ketten erheblich verkürzen.

 

Um eine Kette wirklich optimal zu warten, müsste vor jeder Schmierung eine gründliche Reinigung vorgenommen werden. Dies ist in der Praxis jedoch kaum umsetzbar, denn in den meisten Fällen muss die Kette hierzu ausgebaut werden - und in diesem Zusammenhang würden folglich ganze Produktionsprozesse unterbrochen werden. Die Lösung bietet die tricomplex-Technology® durch "Reinigen, Schmieren und Schützen in NUR einem Arbeitsgang". Die Henkes Innenlagerschmierung LC 30 mit der tricomplex-Technology® ist genau für die Lösung dieser Aufgabe entwickelt worden.

LC 30 ist ein Fluid, welches sowohl eine Reinigungs- als auch eine Schmier- und Schutzkomponente besitzt. Das Fluid dringt in engste Toleranzen - also vollständig in die Ketteninnenlager - vor, löst den Schmutz, reinigt und sorgt durch die Schmierkomponente für eine stabile Schmierung. Die neuartige, darin enthaltene innofluid® Additiv-Technik glättet durch thermoplastische Verformung die Oberflächen der Innenlager ein und bewirkt einen leichten Kettenlauf.


Die Hauptvorteile des Produkts LC 30 Synthetische Innenlagerschmierung:
  • größere Laufruhe – längere Laufzeiten – längere Lebensdauer
  • optimaler Korrosionsschutz
  • Reinigen, Schmieren und Schützen in NUR einem Arbeitsgang - bei laufendem Betrieb
  • bis zu 30 % Senkung der Antriebskräfte möglich

Nachschmierung bei Ketten nach der Instandhaltungsschmierung

Zum Begriff „Nachschmierung“: Eine Nachschmierung wird notwendig, wenn die Erstschmierung - oder die bisher aufgetragene Instandhaltungsschmierung - ausfällt oder verbraucht ist. Dabei wird bei Ketten die Erstschmierung vom Hersteller aufgetragen und es handelt sich dabei meist um einen Haftschmierstoff. Was hat das zur Folge?

Die Folge:

Es sammelt sich Schmutz auf der Oberfläche der Kette an - und es baut sich eine sogenannte „Schmutzbarriere“ auf. Bei „öligen“ Schmierstoffen wird an der Oberfläche Schmutz gebunden. Die Schmierstoffe oxydierenverharzen und verkleben.

Wird nun ein neuer Schmierstoff aufgetragen, so kann dieser - verursacht durch die o. a. Schmutzbarriere - nicht in die engen und engsten Toleranzen eindringen. Weiter hat Öl auch keine Reinigungswirkung, die dafür sorgen würde, dass die zu schmierende Oberfläche sowie die Stellen innerhalb der engen Toleranzen, vom Schmierstoff erreicht werden könnten. Im Falle von Ketten wäre dies das Ketteninnenlager.

Ebenfalls problematisch ist die Verwendung von feststoffhaltigen Schmiermitteln. So werden PTFE-Zusätze immer in Öl eingebunden. Die Schmierleistung ist auf den ersten Blick sehr gut. Das Öl verbraucht sich jedoch nur schneller als das PTFE oder andere Feststoffzusätze. Das bedeutet, die Feststoffkügelchen bleiben auf der geschmierten Oberfläche liegen, bauen sich ständig auf und führen „früher oder später“ zu erhöhtem Verschleiß.


Was ist zu tun?

Die herkömmliche Lösung: Hierzu empfehlen bestimmte Firmen, die geschmierten Oberflächen von Zeit zu Zeit in „zwei Schritten zu reinigen“ durch:

  1.  Reinigung mit "Schnellentfettern"
  2.  Nachschmierung (mit öligen Mitteln)

 

Die ganzheitliche Lösung: Wie bekannt, lautet die entscheidende Erkenntnis (und dies nicht nur bei uns) "Jeder optimalen Schmierung geht eine zuverlässige Reinigung voraus"!

Darüber hinaus muss eine erfolgreiche Nachschmierung mehrere Kriterien erfüllen:

 

Mit der neu entwickelten tricomplex-Technology® und der innofluid® Additiv-Technik werden genau diese Kriterien für eine wirklich erfolgreiche Nachschmierung erfüllt:

 

Fazit: Eine ideale Nachschmierung bedeutet kontinuierliche Reinigung und Schmierung mit modernen synthetischen Schmierstoffen und dies in NUR einem Arbeitsgang!

Erst- und Nachschmierung bei Ketten – optimiert

Die Kriterien der Erstschmierung:

 

Die Folgen daraus:

 

 Das Problem:

 

Die (mögliche) Lösung:

 

Die Kriterien einer OPTIMALEN Nachschmierung:

 

Geht nicht? Gibt´s nicht! Mit der neu entwickelten und zukunftsweisenden tricomlex-Technology® und der innofluid® Additiv-Technik werden genau diese Kriterien für eine optimale Nachschmierung erfüllt.

Das unterschätzte Einsparpotential – die Kettenschmierung

Jede Schmierung wird zum Zwecke der Reibungsverminderung ausgeführt. Daraus resultiert die Frage: Wie hoch ist die Reduzierung der Reibung auf Dauer? Bei den meisten Anwendern wird dieser Aspekt aber am wenigsten berücksichtigt. Die Folge: viele Anwender fahren Ketten „auf Bruch“ - ohne zu berücksichtigen, wie viel Energie dadurch unnötig vergeudet wird. Jedoch liegt gerade im Energiebereich enorm viel ungenutztes Potential.

Ein Beispiel aus der Praxis: Bei einer Transportkette in einem großen Automobilwerk in Bayern wurden etwa 30 Prozent Antriebsenergie gespart. In einer Zuckerfabrik zeigte sich ein ähnliches Ergebnis: Der Grund - oder wie ist das möglich? Die Ketten wurden und werden regelmäßig mit "LC 30" geschmiert.

 


Der technische Vorgang:

Im folgenden Beispiel wird eine stillgelegte Transportkette vom Urzustand bis hin zu einer erfolgreichen Wiederinbetriebnahme dargestellt.


Der Urzustand:

 

Die Kette nach einer Dose TOPLUB LC 30:

 

Die Kette nach zwei Dosen LC 30:

 

Das Endergebnis nach zwei Stunden Einwirkzeit:

 


Jeder OPTIMALEN SCHMIERUNG geht eine zuverlässige Reinigung voraus! 

Darüber hinaus muss eine erfolgreiche Nachschmierung grundsätzlich mehrere Kriterien erfüllen:

 

Mit der neu entwickelten OMC² Technology® und der innofluid® Additiv-Technik, werden genau diese Kriterien „für eine erfolgreiche Nachschmierung“ erfüllt – durch:

    • Kontinuierliche Reinigung, Schmierung und Korrosionsschutz in „nur“ einem Arbeitsgang
    • Langanhaltende Schmierung durch die innofluid® Additiv-Technik
    • Einglättung der geschmierten Oberfläche

 

Und noch ein wichtiger Punkt oder vielmehr Grund LC 30 zu nutzen ist - die minimal erforderliche Gefahrenkennzeichnung! So findet der Anwender auf der Produktinnovation lediglich, die standardmäßige Gefahrenkennzeichnung einer ganz gewöhnlichen Spraydose (wegen dem Treibgas) …denn sonst besteht für "LC 30" keinerlei Kennzeichnungspflicht!

Die tricomplex Technology® sorgt für perfekte Nachschmierung!

Instandhaltung 4.0 und Fokus Zukunft! Ausgehend von dem klaren Grundsatz: „Jeder optimalen Schmierung geht eine zuverlässige Reinigung voraus“, werden hierbei spezielle Reinigungs-, Schmierungs- und Korrosionsschutzkomponenten - je nach Schmieraufgabe - aufeinander abgestimmt.

Der Schmiervorgang ist in „nur“ einem Arbeitsschritt erledigt und wird auch bei laufendem Betrieb durchgeführt. Dem Zeitgeist entsprechend oder vielmehr einen Schritt voraus, basiert das neue tribologische Verfahren „tricomplex Technology®“ auf der intelligenten innofluid Additiv Technik®.

Die Vorteile der neuen Technologie „auf einen Blick“:

 innotech – tricomplex-Technologie®► niedrige oder minimale Verschmutzungsneigung durch permanente, kontinuierliche Reinigung bei gleichzeitiger Oberflächen-Einglättung ► weniger Verschleiß, weniger Energieverbrauch, bessere Schmierleistung ► Just tri®!

Am besten selbst testen. Wir freuen uns auf den persönlichen Austausch mit Ihnen.

Sortenreduzierung im Gefahrgutschrank

Sortenreduzierung ist in vielen Unternehmen ein Thema! Erfahren Sie in diesem Artikel wie Sie durch Instandhaltungs- & Wartungsprodukte Ihre Instandhaltungsmittel im Gefahrgutschrank reduzieren können und somit nicht nur Geld sparen. Ideal für chemisch-technische Produkte in der Instandhaltung.

In sehr vielen Unternehmen werden für fast jeden Anwendungsfall eigene Wartungsmittel verwendet. So befinden sich im Gefahrgutschrank häufig Rostlöser neben Multisprays, Kriechöle neben Korrosionsschutzmittel und verschiedene Haftschmierstoffe für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle. Die Liste ließe sich mit Fetten und diversen Reinigern endlos fortsetzen. Sortenreduzierung ist somit immer ein Aktuelles Thema für die Instandhaltung.

Folge:
Es entsteht ein fast unüberschaubarer Wulst von Sprays, Dosen und Flaschen. Da für jeden erdenklichen Anwendungsfall ein eigenes Mittel vorhanden ist, ist der Verbrauch natürlich relativ gering. Die Behälter stehen also extrem lange, bis sie endlich aufgebraucht sind. Sie nehmen nicht nur Platz weg, sondern sie bergen auch andere Missliebigkeiten in sich. Die Praxis sieht so aus, dass sie von Mitarbeitern benutzt werden, die sich auch mal die Hände schmutzig machen. Damit verschmutzen auch die Etiketten und sind oft so nicht mehr lesbar. Verwechslungen sind also leicht möglich. Aus der Tatsache, dass es oft sehr lange dauert, bis die Wartungsmittel aufgebraucht sind, lässt sich eine weitere Schwierigkeit ableiten. Spraydosen können dann nicht mehr komplett entleert werden. Die Ursache liegt in den Treibgasen, die bei Sprays Verwendung finden. Je länger es dauert, bis die Mittel verbraucht sind, desto größer ist die Gefahr, dass das Treibgas nicht mehr ausreicht. Es bleibt also oft ein erheblicher Teil des Wirkstoffes im Behälter. Hier kommt also auch der finanzielle Faktor ins Spiel. Schließlich wurde ja für 100% Wirkstoff bezahlt und nicht für 70 oder 80%.

Lösung:
Eine "Eierlegende Wollmilchsau" gibt es sicher nicht. Wohl aber Wartungsprodukte, die relativ universell einsetzbar sind. Voraussetzung ist natürlich eine hohe Qualität dieser Produkte. Nur so wird gewährleistet, dass die Wirkung auch den Erwartungen entspricht. Es gilt also auf höchsten Standard zu achten, wenn das Thema "Sortenreduzierung" in Angriff genommen wird.

Die Vorteile liegen auf der Hand:
  • Die Zahl der eingesetzten Produkte reduziert sich erheblich
  • Der Gefahrgutschrank wird überschaubar
  • Die Gefahr der Verwechslung sinkt
  • Der Einkauf der Wartungsprodukte vereinfacht sich. -> weniger Lieferanten
  • Die Freigaben, welche durch den Gefahrstoffbeauftragten erteilt werden müssen, kann schneller und einfacher erfolgen