Wartung und Pflege von Ketten - perfekt ausgeführt

Eine der elementaren und anspruchsvollsten Aufgaben in der Instandhaltung ist die Wartung und Pflege von Ketten. Die wichtigste Voraussetzung für die lange Lebensdauer der eingesetzten Ketten ist dabei die Schmierung der Innenlager. Hier bilden die größten Gefahren Schmutz, Rost, Verharzungen und Verkokungen, welche die Einsatzdauer der Ketten erheblich verkürzen.

 

Um eine Kette wirklich optimal zu warten, müsste vor jeder Schmierung eine gründliche Reinigung vorgenommen werden. Dies ist in der Praxis jedoch kaum umsetzbar, denn in den meisten Fällen muss die Kette hierzu ausgebaut werden - und in diesem Zusammenhang würden folglich ganze Produktionsprozesse unterbrochen werden. Die Lösung bietet die tricomplex-Technology® durch "Reinigen, Schmieren und Schützen in NUR einem Arbeitsgang". Die Henkes Innenlagerschmierung LC 30 mit der tricomplex-Technology® ist genau für die Lösung dieser Aufgabe entwickelt worden.

LC 30 ist ein Fluid, welches sowohl eine Reinigungs- als auch eine Schmier- und Schutzkomponente besitzt. Das Fluid dringt in engste Toleranzen - also vollständig in die Ketteninnenlager - vor, löst den Schmutz, reinigt und sorgt durch die Schmierkomponente für eine stabile Schmierung. Die neuartige, darin enthaltene innofluid® Additiv-Technik glättet durch thermoplastische Verformung die Oberflächen der Innenlager ein und bewirkt einen leichten Kettenlauf.



Die Hauptvorteile des Produkts LC 30 Synthetische Innenlagerschmierung:
  • größere Laufruhe – längere Laufzeiten – längere Lebensdauer
  • optimaler Korrosionsschutz
  • Reinigen, Schmieren und Schützen in NUR einem Arbeitsgang - bei laufendem Betrieb
  • bis zu 30 % Senkung der Antriebskräfte möglich

Nachschmierung bei Ketten

Zum Begriff „Nachschmierung“: Eine Nachschmierung wird notwendig, wenn die Erstschmierung - oder die bisher aufgetragene Instandhaltungsschmierung - ausfällt oder verbraucht ist. Dabei wird bei Ketten die Erstschmierung vom Hersteller aufgetragen und es handelt sich dabei meist um einen Haftschmierstoff. Was hat das zur Folge?


Die Folge:

Es sammelt sich Schmutz auf der Oberfläche der Kette an - und es baut sich eine sogenannte „Schmutzbarriere“ auf. Bei „öligen“ Schmierstoffen wird an der Oberfläche Schmutz gebunden. Die Schmierstoffe oxydierenverharzen und verkleben.

Wird nun ein neuer Schmierstoff aufgetragen, so kann dieser - verursacht durch die o. a. Schmutzbarriere - nicht in die engen und engsten Toleranzen eindringen. Weiter hat Öl auch keine Reinigungswirkung, die dafür sorgen würde, dass die zu schmierende Oberfläche sowie die Stellen innerhalb der engen Toleranzen, vom Schmierstoff erreicht werden könnten. Im Falle von Ketten wäre dies das Ketteninnenlager.

Ebenfalls problematisch ist die Verwendung von feststoffhaltigen Schmiermitteln. So werden PTFE-Zusätze immer in Öl eingebunden. Die Schmierleistung ist auf den ersten Blick sehr gut. Das Öl verbraucht sich jedoch nur schneller als das PTFE oder andere Feststoffzusätze. Das bedeutet, die Feststoffkügelchen bleiben auf der geschmierten Oberfläche liegen, bauen sich ständig auf und führen „früher oder später“ zu erhöhtem Verschleiß.


Was ist zu tun?

Die herkömmliche Lösung: Hierzu empfehlen bestimmte Firmen, die geschmierten Oberflächen von Zeit zu Zeit in „zwei Schritten zu reinigen“ durch:

  1.  Reinigung mit "Schnellentfettern"
  2.  Nachschmierung (mit öligen Mitteln)

 

Die ganzheitliche Lösung: Wie bekannt, lautet die entscheidende Erkenntnis (und dies nicht nur bei innotech!) "Jeder optimalen Schmierung geht eine zuverlässige Reinigung voraus"!

Darüber hinaus muss eine erfolgreiche Nachschmierung mehrere Kriterien erfüllen:

 

Mit der neu entwickelten innotech tricomplex-Technology® und der innofluid® Additiv-Technik werden genau diese Kriterien für eine wirklich erfolgreiche Nachschmierung erfüllt:

 

Fazit: Eine ideale Nachschmierung bedeutet kontinuierliche Reinigung und Schmierung mit modernen synthetischen Schmierstoffen und dies in NUR einem Arbeitsgang!

Erstschmierung und Nachschmierung bei Ketten – optimiert

Die Kriterien der Erstschmierung:

 

Die Folgen daraus:

 

 Das Problem:

 

Die (mögliche) Lösung:

 

Die Kriterien einer OPTIMALEN Nachschmierung:

 

Geht nicht? Gibt´s nicht! Mit der neu entwickelten und zukunftsweisenden tricomlex-Technology® und der innofluid® Additiv-Technik werden genau diese Kriterien für eine optimale Nachschmierung erfüllt.

Das unterschätzte Einsparpotential – die Kettenschmierung

Jede Schmierung wird zum Zwecke der Reibungsverminderung ausgeführt. Daraus resultiert die Frage: Wie hoch ist die Reduzierung der Reibung auf Dauer? Bei den meisten Anwendern wird dieser Aspekt aber am wenigsten berücksichtigt. Die Folge: viele Anwender fahren Ketten „auf Bruch“ - ohne zu berücksichtigen, wie viel Energie dadurch unnötig vergeudet wird. Jedoch liegt gerade im Energiebereich enorm viel ungenutztes Potential.

Ein Beispiel aus der Praxis: Bei einer Transportkette in einem großen Automobilwerk in Bayern wurden etwa 30 Prozent Antriebsenergie gespart. In einer Zuckerfabrik zeigte sich ein ähnliches Ergebnis: Der Grund - oder wie ist das möglich? Die Ketten wurden und werden regelmäßig mit "LC 30" geschmiert.

 


Der technische Vorgang:

Im folgenden Beispiel wird eine stillgelegte Transportkette vom Urzustand bis hin zu einer erfolgreichen Wiederinbetriebnahme dargestellt.


Der Urzustand:

 

Die Kette nach einer Dose TOPLUB LC 30:

 

Die Kette nach zwei Dosen LC 30:

 

Das Endergebnis nach zwei Stunden Einwirkzeit:

 


Jeder OPTIMALEN SCHMIERUNG geht eine zuverlässige Reinigung voraus! 

Darüber hinaus muss eine erfolgreiche Nachschmierung grundsätzlich mehrere Kriterien erfüllen:

 

Mit der neu entwickelten OMC² Technology® und der innofluid® Additiv-Technik, werden genau diese Kriterien „für eine erfolgreiche Nachschmierung“ erfüllt – durch:

    • Kontinuierliche Reinigung, Schmierung und Korrosionsschutz in „nur“ einem Arbeitsgang
    • Langanhaltende Schmierung durch die innofluid® Additiv-Technik
    • Einglättung der geschmierten Oberfläche

 

Und noch ein wichtiger Punkt oder vielmehr Grund LC 30 zu nutzen ist - die minimal erforderliche Gefahrenkennzeichnung! So findet der Anwender auf der Produktinnovation lediglich, die standardmäßige Gefahrenkennzeichnung einer ganz gewöhnlichen Spraydose (wegen dem Treibgas) …denn sonst besteht für "LC 30" keinerlei Kennzeichnungspflicht!

Die tricomplex Technology® sorgt für perfekte Nachschmierung!

Instandhaltung 4.0 und Fokus Zukunft! Ausgehend von dem klaren Grundsatz: „Jeder optimalen Schmierung geht eine zuverlässige Reinigung voraus“, werden hierbei spezielle Reinigungs-, Schmierungs- und Korrosionsschutzkomponenten - je nach Schmieraufgabe - aufeinander abgestimmt.

Der Schmiervorgang ist in „nur“ einem Arbeitsschritt erledigt und wird auch bei laufendem Betrieb durchgeführt. Dem Zeitgeist entsprechend oder vielmehr einen Schritt voraus, basiert das neue tribologische Verfahren „tricomplex Technology®“ auf der intelligenten innofluid Additiv Technik®.

Die Vorteile der neuen Technologie „auf einen Blick“:

 innotech – tricomplex-Technologie®► niedrige oder minimale Verschmutzungsneigung durch permanente, kontinuierliche Reinigung bei gleichzeitiger Oberflächen-Einglättung ► weniger Verschleiß, weniger Energieverbrauch, bessere Schmierleistung ► Just tri®!

Am besten selbst testen. Wir freuen uns auf den persönlichen Austausch mit Ihnen.

Sortenreduzierung im Gefahrgutschrank

Sortenreduzierung ist in vielen Unternehmen ein Thema! Erfahren Sie in diesem Artikel wie Sie durch Instandhaltungs- & Wartungsprodukte Ihre Instandhaltungsmittel im Gefahrgutschrank reduzieren können und somit nicht nur Geld sparen. Ideal für chemisch-technische Produkte in der Instandhaltung.

In sehr vielen Unternehmen werden für fast jeden Anwendungsfall eigene Wartungsmittel verwendet. So befinden sich im Gefahrgutschrank häufig Rostlöser neben Multisprays, Kriechöle neben Korrosionsschutzmittel und verschiedene Haftschmierstoffe für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle. Die Liste ließe sich mit Fetten und diversen Reinigern endlos fortsetzen. Sortenreduzierung ist somit immer ein Aktuelles Thema für die Instandhaltung.

Folge:
Ein fast unüberschaubarer Wust von Sprays, Dosen und Flaschen entsteht. Weil für jeden erdenklichen Anwendungsfall ein eigenes Mittel vorhanden ist, ist der Verbrauch natürlich relativ gering. Die Behälter stehen also extrem lange, bis sie endlich aufgebraucht sind. Sie nehmen nicht nur Platz weg, sondern sie bergen auch andere Missliebigkeiten in sich. Die Praxis sieht ja so aus, dass sie von Mitarbeitern benutzt werden, die sie auch mal die Hände schmutzig machen. Damit verschmutzen auch die Etiketten und sind oft so nicht mehr lesbar. Verwechslungen sind also leicht möglich. Aus der Tatsache, dass es oft sehr lange dauert, bis die Wartungsmittel aufgebraucht sind, lässt sich eine weitere Schwierigkeit ableiten. Spraydosen können dann nicht mehr komplett entleert werden. Die Ursache liegt in den Treibgasen, die bei Sprays Verwendung finden. Je länger es dauert, bis die Mittel verbraucht sind, desto größer ist die Gefahr, dass das Treibgas nicht mehr ausreicht. Es bleibt also oft ein erheblicher Teil des Wirkstoffes im Behälter. Hier kommt also auch der finanzielle Faktor ins Spiel. Schließlich wurde ja für 100% Wirkstoff bezahlt und nicht für 70 oder 80%.
Lösung:
Eine "Eierlegende Wollmilchsau" gibt es sicher nicht. Wohl aber Wartungsprodukte, die relativ universell einsetzbar sind. Voraussetzung ist natürlich eine hohe Qualität dieser Produkte. Nur so wird gewährleistet, dass die Wirkung auch den Erwartungen entspricht. Es gilt also auf höchsten Standard zu achten, wenn das Thema "Sortenreduzierung" in Angriff genommen wird.
Die Vorteile liegen auf der Hand:
  • Die Zahl der eingesetzten Produkte reduziert sich erheblich
  • Der Gefahrgutschrank wird überschaubar
  • Die Gefahr der Verwechslung sinkt
  • Der Einkauf der Wartungsprodukte vereinfacht sich, somit weniger Lieferanten
  • Die Freigaben, welche durch den Gefahrstoffbeauftragten erteilt werden müssen, kann schneller und einfacher erfolgen

Bremsenreiniger vs. Schnellentfetter

Unterschiede, Wirkungsweisen, Einsatz und optimale Lösung für Industriebetriebe und Werkstätten!

Die Fakten: In Deutschland werden jährlich ca. 10 Millionen Liter Bremsenreiniger bzw. Schnellentfetter verbraucht. Verwendung finden sie in jeder mechanischen Werkstatt zum Reinigen und Entfetten von metallischen Oberflächen. Der Zweck der Reinigung bestimmt das Verfahren. Soll das zu reinigende Teil nur sauber, oder soll fettfrei sein? 


Nach welchen Kriterien werden technische Teile gereinigt?
Bei der mechanischen Nachbearbeitung des Werkstückes (Bohren, Drehen, Fräsen und Sägen), genügt eine Reinigung mit Kaltreinigern bzw. alkalischen Reinigern. Ist jedoch eine Lackierung, ein Verkleben oder eine Beschichtung vorgesehen, dann ist eine fettfreie Oberfläche zwingen notwendig.


Wo sind die Unterschiede zwischen einem Bremsenreiniger und einem Schnellentfetter?
Bremsenreiniger bestehen meist nur aus einer Komponente, manchmal auch aus einer Zweiten. Wobei die Hauptkomponenten niedrig siedendes Waschbenzin ist und die zweite Komponente primärer Alkohol (Ethanol oder Methanol): diese verdunsten relativ schnell und verringern die Wirkungszeit auf dem Werkstück.


Schmutzinseln und Feuchtigkeit auf dem Werkstück!
Ethanol und Methanol entziehen der Umwelt Feuchtigkeit. Die Folge kann die Bildung von Kondenswasser auf der Metalloberfläche sein. Die Schmutzinseln entstehen durch die schnelle Verdunstung des Alkohols und der relativ geringen Sprühkraft des Treibgases Propan-Butan. Der Anteil des Treibgases am Gesamtvolumen beträgt zwischen 50% und 70% (laut Sicherheitsdatenblätter). In einer 500 ML Dose dürften sich also 200 ML - 250 ML Wirkstoff befinden.


Die Vorteile des Henkes-Schnellentfetter "LC80":
Er besteht aus drei Wirkstoffkomponenten plus der vierten Komponente - das CO2 als Treibgas.

  1. Alkohol ca. 1/3 (2-Propanol)
  2. Aceton ca. 1/3 (2-Propanol)
  3. Spezialbenzin ca. 1/3 (Kohlenwasserstoffe)
  4. CO2 als Treibgas ca. 2% - 3%


Warum nun gerade diese Kombination?
Da diese eine schnell, gleichmäßige Reinigung, Verdunstung und eine sehr gut Spülwirkung bewirkt. Dadurch entsteht eine absolut saubere Oberfläche, welche nicht mehr nachbearbeitet werden muss.


Die Bestandteile des Henkes-Schnellentfetter LC80 im Einzelnen:

  1. 2-Propanol auch als Isopropylalkohol oder Isopropanol (abgekürzt: IPA) bekannt, wurde als Ersatz für die CKW-FCKW eingeführt. Es besitzt die gleichen positiven Eigenschaften einer schnellen, sauberen und guten Reinigung, ist aber gegenüber Gummi und Dichtungen wesentlich verträglicher als nur Aceton und Spezialbenzin - und besonders wichtig: 2-Propanol zieht kein Wasser an.
  2. Aceton wird als gängiges Lösungs- und Extraktionsmittel für Harze, Fette und Öle, Naturharze, etc. eingesetzt. Der bekannteste Anwendungsfall dürfte der Einsatz als Nagellackentferner und Entferner von Plastikkleber sein. Aceton macht die Oberfläche fettfrei und trocken.
  3. Das Spezialbenzin, welches im "LC80" eingesetzt wird, ist sehr gut für die Reinigung von Öl- und fettverschmutzten Teilen - wie sie in der Wartung und Instandsetzung von mechanischen Teilen und Anlagen vorkommen - geeignet. Eine Nachbehandlung der gereinigten Teile und Oberflächen ist nicht erforderlich, weil das Spezialbenzin schnell und absolut rückstandsfrei verdunstet.
  4. CO2 als Treibgas! CO2 ist ein sehr druckintensives Gas und ist nicht brennbar (Sicherheit!). Für eine handelsübliche 500-ML-Dose Henkes Schnellentfetter "LC80" werden nur ca. 2 - 3 ML CO2 benötigt. Das bedeutet, dass ca. 97% Wirkstoff in der Dose sind.


Korrosionsschutz:
Die Kombination "Benzin-Alkohol-Aceton" bringt während des Reinigungsvorganges auf der Metalloberfläche einen pH-Wert über 7.  Dadurch entsteht kurzzeitig ein Korrosionsschutz. Der hält etwa solange, wie der Mechaniker, für seine Arbeit benötigt.



Das Fazit: 

Erntezeit ist Mähdrescherzeit – „weniger ist mehr“!

In der Landwirtschaft bedeutet Erntezeit vor allem Arbeitsspitze und Hochsaison für die leistungsstarken Schlüsselmaschinen - die Mähdrescher. Landwirtschaftliche Betriebe stehen insbesondere bei Mähdreschern vor der großen Herausforderung, die hohe Verschmutzung durch Spreu auf den Ketten erfolgreich zu bekämpfen!


Aus der Praxis: Unsere Kunden – und vielmehr die Kunden unserer Kunden – berichteten, dass es beim Dreschen vorkam, dass durch stark verschmutzte Ketten, Gelenke u. ä., die Funktion des Mähdreschers so gestört war, dass der Fahrer die klimatisierte Kabine verlassen musste. Aus dem Grund, um in den hinten angebrachten Streukasten zu kriechen, die Teile zu säubern und diese daraufhin wieder in Gang zu bringen. Für den Fahrer war das keine angenehme Aufgabe. Eine Situation, die jedoch heute durch den gezielten Einsatz des Produkts Henkes LC 30 Synthetische Innenlagerschmierung an Ketten und sonstigen beweglichen Teilen vermieden wird. Es zeigt sich somit, dass sich durch den kontinuierlichen Einsatz vom richtigen Schmiermittel Zeit und Geld sparen lassen - und außerdem der Fahrer somit auch körperlich entspannen kann. 

Die Lösung ist - oder wäre - somit einfach: Für alle Ketten in landwirtschaftlichen Maschinen und Geräten liefert Henkes die intelligente Produktlösung mit LC 20 Synthetische Innenlagerschmierung. Es handelt sich dabei um ein hoch leistungsfähiges Produkt, das die innovative, zukunftsweisende tricomplex-Technology® beinhaltet und drei Arbeitsschritte „Reinigen, Schmieren und Schützen“ in einem kombiniert. Weniger ist mehr! 

Auf einen Blick die wichtigsten Informationen und Tatsachen zu "Synthetische Innenlagerschmierung LC 30“:
  •  LC30 dringt in engste Toleranzen ein, wie Ketteninnenlager, Kettentriebbuchsen- und zapfen
  • LC30 reinigt alte Ablagerungen und Verharzungen 
  • LC30 bindet weder Fusel noch Staub, verklebt nicht und hinterlässt einen grifftrockenen, nicht-fettenden Schmierfilm 
  • LC30 schützt vor Korrosion und verdrängt Feuchtigkeit 
  • LC30 beinhaltet die innofluid® Additiv-Technik und gewährleistet einen langanhaltenden Verschleißschutz 
  • LC30 beinhaltet die innovative, zukunftsweisende tricomplex-Technology® mit „Reinigen, Schmieren und Schützen in NUR einem Arbeitsgang“ – nach dem Motto: „Weniger ist mehr“!

Vision und Realität der Predicitve Maintanance

Predictive Maintenance - die vorausschauende Instandhaltung - als Teil der Smart Maintenance, ist im Zuge von Industrie 4.0, Internet of Things (IoT), Big Data und KI-Systemen (Künstliche Intelligenz auf Basis von Machine-Learning-/Deep- Learning-Algorithmen) zum großen Thema in den Fachkreisen geworden!

Schließlich spiegeln traditionelle Wartungsansätze - wie etwa, die vom Hersteller festgelegte turnusmäßige Wartung - in den seltensten Fällen den tatsächlichen Zustand der Maschinen und Anlagen wider. Vielmehr haben unterschiedliche Einsatzgebiete, Bedingungen und Intensitäten der Maschinen eine erhebliche Auswirkung auf deren Lebensdauer – und folglich kommen Wartungen entweder zu früh oder zu spät. Sind die Kosten für die verfrühte Wartung auf die Lebensdauer einer Maschine noch akzeptabel, kann jedoch der Ausfall einer Anlage schwerwiegende Folgen haben, wie: Stillstandkosten, Leistungsverzug (mit Vertrags- oder Auftragsentzug), Verlust der Marktposition und Verlust des Vertrauens der Kunden.1 Somit verspricht der Ansatz vorausschauender Instandhaltung vor allem Kosten wie Ressourcen zu sparen und weiter sogar das Image zu sichern, indem Ausfälle verhindert werden. Es werden also Systeme benötigt, die in der Lage sind vorausschauend einen möglichen Ausfall durch Verschleiß oder Ähnliches zu erkennen. Ein genialer Gedanke… 

Was zeigt jedoch die Praxis? Wie sieht es in der Realität aus? Hier sind sich die Experten einig, dass es nachweislich noch KEINE durchgängige Methode beziehungsweise noch KEINE Werkzeuge oder Tools gibt, die höchste Sicherheit bei der Predictive Maintenance bieten. Fazit: Solange es nicht gelingt, Störungen im Produktionsprozess durch Ausfälle und Verschleiß absolut sicher vorherzusagen, müssen die anderen Elemente, die in diesem Zusammenhang aktiv sind, höchste Zuverlässigkeit garantieren.

Genau an dieser Stelle tritt die „vorbeugende Wartung“ ins Rampenlicht – da sogenannte „C-Produkte“ wie Reinigungs- und Schmierstoffe eine direkte Auswirkung auf die Produktionssicherheit haben. Hier gilt es dem Unsicherheitsfaktor der elektronisch gesteuerten Wartung mit den optimalen Wartungsprodukten und intelligentester Technik vorzubeugen. Vielmehr bedarf es hochleistungsfähiger Reinigungs- und Schmierprodukte auf einem besonders hohen Niveau, die im Falle des Falles die genügend „Reserven“ haben, um auch über einen längeren Zeitraum die volle Funktionsfähigkeit der Produktionsmaschinen zu gewährleisten.

Erfahren Sie mehr über unsere zukunftsweisenden, nachhaltigen und innovativen Lösungen mit der tricomplex-Technology®.

Lassen Sie uns miteinander sprechen! 

Neuregelung der Gefahrstoffverordnung

Teilweise bis zu 4 Gefahrenzeichen, meist jedoch mindestens 2 ( Entzündbar und akute Toxizität Kat.4) müssen jetzt in den SDB´s und demzufolge auch auf den Spraydosen von KW basierten Wartungsmitteln ausgewiesen werden. Grund sind die seit kurzem gelten neuen Regeln zur Gefahrenkennzeichnung bei allen Stoffen oder Gemischen, die für Mensch oder Umwelt gefährlich sein können oder schädigende Wirkung haben. Verantwortlich hierfür ist die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin.

Im Zusammenhang mit der Neufassung der Gefahrstoff-Verordnung vom 01. Oktober 2021 stehen die Beauftragten für Arbeitssicherheit in den Unternehmen vor sehr arbeitsintensiven und verantwortungsvollen Aufgaben.

Auszug aus der Gefahrstoffverordnung:

§ 7, Absatz 3 Gefahrstoffverordnung:
(3) Der Arbeitgeber hat auf der Grundlage des Ergebnisses der Substitutionsprüfung nach §6, Absatz 1, Satz 2, Nummer 4, vorrangig eine Substitution durchzuführen.

Er hat Gefahrstoffe oder Verfahren durch Stoffe, Gemische oder Erzeugnisse oder Verfahren zu ersetzen, die unter den jeweiligen Anwendungsbedingungen für die Gesundheit und Sicherheit der Beschäftigten nicht oder weniger gefährlich sind.

In der Praxis bedeutet dies, im Beispiel von Wartungsprodukten auf KW Basis, dass der gesamte Markt abgesucht werden muss, um Produkte zu finden, die bei gleicher Leistung die wenigsten Gefahrenkennzeichen aufweisen.

Die Lösung: Nur noch ein Gefahrzeichen!