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Öl-Analyse: Ein Instrument für Qualitätssicherung
Kosten einsparen mit dem richtigen Filterkonzept

Ölanalysen als Instrument für Qualitätssicherung uns Kosteneinsparung

Einen Teil meiner Tätigkeit möchte Ich Ihnen am Beispiel "Spektrum der Ölanalyse" näher erläutern.

Immer mehr Firmen lassen Ihre Öle, von einem unabhängigen Unternehmen auf Ihren chemischen und partikulären Zustand analysieren.

Die partikuläre Verschmutzung wird mittels ISO Reinheitsklassen bestimmt. Hierzu werden Fototsvon Membranausschnitten gefertigt und die ermittelten Reinheitsklassen bestimmt.

Desweitern erfolgt eine visuelle Abschätzung über die Art der Verschmutzung in 5% Schritten. Auf Wunsch kann der Wassergehalt mittels eines tragbaren Wassersensor auf die prozentuale

Wassersättigung des Öles vor Ort schnellstens überprüft werden.

 

Die chemischen Analysen beinhalten die UNtersuchungen der chemischen Verchleißelemente, typischen Additive, TAN, Aussehen, Viskosität usw.

Zusätzlich erfolgt eine Beurteilung über den Zustand des Öles. Wenn man nun den Inhalt dieser Analysen zusammenstellt und begutachtet, ergeben sich klare Richtlinien,

inwiefern es ratsam ist, an der Anlagentechnik Veränderungen vorzunehmen, oder Maßnahmen einzuleiten.

Bei besonderen Problemstellungen bietet sich dann dann zzusätlich eine Raster-Elektronen-Mikroskop-Untersuchung (REM) an, um tiefgreifende Erkenntnisse zu erlangen.

Die erforderlichen Beprobungen werden von uns durchgeführt.

Die Ergebnisse der Analysen werden in einem persönlichen Gespräch vor Ort besprochen. So können, falls erforderlich, Maßnahmen zur Verbesserung der Ölqualität zusammen umgesetzt werden.

Die Untersuchungsergebnisse in dokumentierter Form können so Ihren Kunden veranschaulichen,, wie Sie Ihre Produktionsprozesse in diesem Bereich überwachen.

Öl, als notwendiges Betriebsmedium wird somit zum "Konstruktionselement Öl". Aufgrund immer größerer Anforderungen an Anlagekomponenten und Medien, ist dies sicherlich der richtige Schritt, um auch zukünftig hohe Produktqualität und -quantität zu gewährleisten.

 

Kosten einsparen mit dem richtigen Filterkonzept

Wenn ein Unternehmen Kosten eisnparen möchte, ist dies in den meisten Fällen ohne vorherige Investition kaum zu erzielen. Gerade wenn es darum geht, die Produktivität duch Ausfallreduzierungen zu steigern, ist es erforderlich, ein Budget zur Anlagenoptimierung zur Verfügung zu stellen.

Diese Gedanken setzte die Firma ZF Boge (ehemals Mannesmann Boge) in die Tat um, mit einem erstaunlichen Ergebnis.

Im ersten Schritt wurden zwei relativ reperaturanfällige Anlagen ausgewählt und näher betrachtet.

Hierzu wurden von jeder Anlage zwei repräsentative Hydraulikölproben aus einem Minimessanschluss nach der Pumpe gezogen. Anschließend wurde das Öl auf die vorhandene Reinheitsklasse nach ISO 4406 überprüft.

Die Analyse ergab eine Reinheitsklasse bei Presse 1 von 20/17/12. Hierbei wurde eine hohe Feinstverschmutzung mit 25% glänzendem und 35% schwarzem Metall festgestellt.

Dies bedeutete, dass 60% der Partikel aus Metall bestanden - ein eindeutiges Indiz für Verschleiss von Anlagekomponenten wie Pumpen, Ventile, Zylinder usw.

Bei Presse 2 war das Ergebnis nicht mehr auswertbar, da sich eine schwarze Schicht auf der Membrane aufbaute, die keine Partikelzählung mehr zuließ.

Hier konnte alao ein direkter Bezug zwischen Ausfall von Anlagen und erforderlicher Ölreinheit aufgestellt werden. Verstärkt wurde diese These durch die hohe Auslastung der  Anlagen und der Ausstattung mit empfindlicher Proprtionalventiltechnik.

Nach der Erfassung des Ist-Zustandes, wurde gemeinsam eine erforderliche Öl-Reinheitsklasse nach ISO 4406 definiert. Aufgrund der eingesetzen Proportionalventile und Anlagenauslastung definierten wir die Reinheitsklasse auf 15/12 oder besser. Diese galt es auf jeden Fall einzuhalten.

Im nächsten Schritt mussten wir ein Filterkonzept erstellen, das die genannten Forerungen auf Dauer einhält. Zudem durfte der Filterverbrauch nicht erhöht werden.

Hinzu kamen erheblich enge Platzverhältnisse, welche die Problemstellungen zu einer wahren Herausforderung gestalteten.

Aufgrund dieser Situation, verbunden mit hoher Umgebungsverschmutzung und installierter Regelpumpe, empfahlen wir die Installation eines Nebenstromfilters mit einem Pall-Filter (Feinheit 3 micron).

Außerdem wurde der Volumenstrom und die Größe des Filterelementes so ausgelegt, dass dieses Konzept weitestgehend auch an den anderen Anlagen eingeführt werden kann. So konnte die zukünftige Lagerhaltung der Filterelemente ebenso reduziert und vereinfacht werden.

Die Tankvolumen betrugen zwischen 500 bis 600 L Hydrauliköl. Wir entschieden uns für die Nebenstrimfiltration mit einem Volumenstrom von 45 l/m8in und ein Filterelement mit einer 8" Länge.

Die Nebenstromfiltration sollte kontinuierlich mit der Anlge mitlaufen, um die Verschmutzung gleichbleibend auf tiefem Niveau zu halten und dem Schmutz nicht "nachlaufen" zu müssen.

Nach dem Einbau des Filterkonzepts wurden ie Anlagen erneut beprobt. Bereits nach kurzer Zeit konnten wir ein Ergebnis an Presse 1 von 19/15/10 analysieren und an Presse 2 eine Reinheitsklasse von 22/19/11.

Von nun an wurden die Anlagen weiter beprobt und analysiert, um den weiteren Verlauf verfolgen zu können. Nach 4 Wochen erfolgte eine neue Besprobung mit den Ergebnissen für Presse 1 von --/14/11 und Presse 2 von --/16/12.

Die Anlagen wurden nun dauerhaft weiter so betrieben. Die Ergebnisse nach 6 Monaten warem immer noch konstant, für Presse 1 bei 16/14/10 und für Presse 2 bei --/15/11.

Hier zeigte allerding das Öl auf der Membrane eine braune Verfärbung, was auf einen fölligen Ölwechsel (wegen Additiv-Verbrauch) hindeutete. Im weiteren Verlauf konnten die Reinheitsklassen auf gelichem Niveau gehalten werden.

Es war eindeutig fezustellen, dass die Schäden an diesen Anlagen reduziert werden konnten.

Aufgrund der so gewonnen Erfahrung baute die Firma ZF Boge am Jahresende einige weitere Anlagen mit dem gleichen Filterkonzept als Standard um. In dem darauf folgenden Jahr konnten somit die Früchte dieser Ivestition geernetet werden.

Ein Ausdruck der PC-geführten Ausfälle und Reperaturen belegte bereits eindeutig die Reduzierung der Störfälle . Nach Jahresende wurde bestätigt, dass die störungsbedingten Ausfälle um 20% reduziert wurden.

Ein Beleg für dauerhaften Erfolg konnte im darauf folgenden Jahr geführt werden; in dem dann weitere 19% störungsbedingte Ausfälle reduziert wurden.

Aufgrunf dieser Ergebnisse war der Ansatz der Firma FZ Boge: "Investieren, um Produktivität zu steigern und Ausfälle zu reduzieren", voll aufgegangen.

Wir möchtn uns in diesem Sinne nochmals herzlich bei der Firma ZF Boge für das uns entgegengebrachte Vertrauen und für die Genehmigung zur Veröffentlichung des Berichtes in unserem Newsletter herzlich Bedanken.

Ihr Henkes-Team

 

 

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